装备制造集团中央机厂认真贯彻落实省委“32字要求”，强化管理、苦练内功、深挖潜力，提升产品质量，引进先进设备，培养新型技术人才，加快智能化建设步伐，推动企业高质量发展。
深挖内潜增效益。该厂紧紧围绕“降减提”目标，制定了《中央机厂“降本增效、减人提效、提效增效”实施办法》，成立了领导组，下设3个专项工作组，分别负责降本增效、减人提效、提效增效方面的考核，并对开拓市场、账款清收、优化工艺、技术革新、修旧利废等环节作了具体规定。实行全闭环管理，通过全员参与、分口督导、严格考核、持续改善，采取有效成本费用管控措施，实现降本增效。同时，考核组成员不定时深入全厂各生产单位，就车间每月上报的项目和数据进行实地考查，并按规定每月召开1次考核会，对“降减提”工作进行严格考评，每季度进行1次专项评价，按评价结果给予奖罚，推动“降减提”工作落地落实。
严格考核提质量。该厂领导深入生产末端细节，找“病灶”，开“处方”，把责任落实到人、把压力传导到底，不断“焊牢”层层衔接、环环相扣的“责任链条”。严格实施科学的质量管理和质量关键点控制，号召全厂员工进行“大家来找茬”，深入开展产品质量“大检查、大整改、大提升”活动。下料车间作为液压支架生产的源头首道工序，形成自检和互检、日检和抽查相结合的模式，从编程到数控切割再到坡口，保证每一道工序都经过多次检验，避免不合格产品流入下一道工序；技术中心建立了党、政、工、团、妇“五位一体”质量管理生产体系，对液压支架零部件进行认真梳理和审核，从材料选型、公差要求、坡口整形、组点焊接等各个环节入手，对在生产中容易出现的问题做到绝不遗漏、绝不放过；质检中心组织抽查组不定期、不定点的对每个车间进行产品质量抽查，对查出的问题坚持“三不放过”原则，做到原因不查清不放过，责任部门和个人未受处理、未受教育不放过，没有防范措施不放过，形成工艺流程有人管、施工现场有人盯、每道工序有人验、产品成型有人检的良好氛围。
科技创新促发展。该厂在成本控制和技术创新上下足功夫，通过优化生产布局、淘汰落后工艺、引进先进设备等举措，为企业发展增添实力。技术中心积极组织研究高端液压支架，通过针对钢板特性、焊缝、结构性设计等方面进行优化改造，进一步提高了液压支架的产品质量，并实现了通用件标准化互换模式，为日后的产品保养及维修提供了诸多便利，得到了用户的一致好评。同时，开展各类技能培训和技术比武，不断提升员工技术水平，特别是对于新引进设备，采取现场实践与培训相结合的办法，大力培养新型技术人才，为企业发展提供人才支撑。
